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垃圾填埋场防渗系统是阻断渗滤液污染土壤与地下水的关键防线，而防渗膜施工质量直接决定防渗屏障的可靠性。本文聚焦垃圾填埋场防渗膜核心施工方式方法，结合行业规范与工程实践，梳理一套科学严谨、可操作性强的施工流程，为工程施工提供专业指引。
一、施工前期准备工艺
前期准备是防渗膜施工质量的基础保障，核心围绕基底处理、材料检验与设备调试三大关键环节展开。
基底处理需确保铺设面平整、密实、干燥，清除所有尖锐杂物如碎石、树根、金属件等，局部凹凸处采用细土或砂料找平，坡度符合设计要求以保障排水通畅。对于软弱地基或存在不均匀沉降风险的区域，需提前进行换填或加固处理，避免后期基底变形导致膜体撕裂。
材料进场检验需严格核查防渗膜及配套材料如焊条、胶粘剂的出厂合格证与性能检测报告，按批次抽样送检，重点检测厚度均匀度、拉伸强度、耐穿刺性等关键指标，不合格材料严禁投入使用。存储阶段需将材料放置于通风干燥的室内仓库，远离火源与化学腐蚀品，堆垛高度不超过3层，避免阳光直射导致老化。
施工设备调试需确保热熔焊接机、挤压焊接机等核心设备性能完好，计量器具在检定有效期内。正式施工前，需根据环境温度、膜材厚度等参数进行试焊，通过剥离强度试验确定最佳焊接温度、行走速度及压力，试焊合格后方可开展大面积施工。
二、核心铺设施工工艺
防渗膜铺设需遵循“由下至上、顺势而为”的原则，减少接缝数量与应力集中，确保膜体与基底紧密贴合。
铺设前需根据施工区域尺寸精准裁剪膜材，预留足够搭接宽度，平面部位搭接宽度不小于10cm，坡面与平面交界处不小于15cm。裁剪后的膜材编号堆放，运输过程采用专用吊具或人工抬运，严禁拖拽以防划伤。
铺设方向宜沿填埋场坡度方向由下至上推进，膜体长边平行于最大坡度线以减少横向接缝。铺设时保持膜体适度松弛，预留一定富余量应对后期沉降拉伸，避免过紧撕裂或过松产生褶皱。坡面铺设可设置软梯辅助施工，接缝避开弯角等应力集中区域，优先设在平面部位。铺设过程中采用沙袋临时压固，防止膜体在风力作用下移位。
三、关键焊接密封工艺
焊接是防渗膜形成整体防渗体系的核心工序，需根据施工部位差异采用对应的焊接方式，严格控制焊接质量。
大面积平面及坡度小于1:5的坡面采用热熔焊接机施工，焊接前需彻底清理搭接部位的灰尘、油污与水分，潮湿膜面需用热风枪烘干。焊接参数根据膜材特性与环境温度调整，常规环境下焊接温度控制在180℃~220℃，行走速度1.5~2.5m/min，确保焊缝连续平整，形成均匀熔焊瘤。
阴阳角、管道穿越、T型节点等复杂部位采用挤压焊接机施工，焊条需与膜体材质一致，焊接速度控制在0.8~1.2m/min，持枪角度保持45°确保焊条充分融合。节点部位采用“双焊缝+补强层”工艺，补强层宽度不小于10cm，提升密封可靠性。
四、质量检测验收工艺
全程质量检测是确保防渗效果的关键，需贯穿施工全流程，重点把控焊缝质量与膜体完整性。
外观检测需逐段检查焊缝表面，确保无气泡、裂纹、漏焊、过焊等缺陷，挤压焊接接缝需核查焊条与膜体的融合度。热熔焊缝采用气压检测，将焊缝两端封堵后充气至0.25MPa，保持30min压降不超过2%为合格；挤压焊缝及修补部位采用真空检测，抽真空至25kPa负压保持30s，无气泡产生为合格。
全场铺设完成后，采用30kV电压的电火花检测仪对膜体表面进行全面扫描检测，探头移动速度不大于0.3m/s，发现破损点立即标记并修补。同时按规定频率抽取焊缝样品进行剥离强度试验，确保焊缝强度不低于母材强度的85%。所有检测合格后，同步整理材料合格证、检测报告、施工日志等资料，建立完整质量追溯档案。
五、特殊部位处理工艺
边坡与底部交界处需采用圆弧过渡裁剪，搭接宽度增加至20cm，减少应力集中；膜体顶部锚固需提前开挖锚固沟，按设计要求将膜体铺设固定后回填压实，确保锚固牢固。与建筑物基础衔接时，需将膜体展平无褶皱，为封边施工提供良好条件；排气口与膜体接触部位采用柔性封焊，允许纵向运动以应对沉降影响。
防渗膜施工需严格遵循“前期严控、过程精细、检测全面”的原则，每一道工序都直接影响最终防渗效果。施工过程中需严格执行行业规范与设计要求，强化全流程质量管控，才能筑牢垃圾填埋场的生态防护屏障，实现环境保护与工程安全的双重目标。
